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RS Q3 und RS Q3 Sportback - Die Meisten werden Ihn von hinten sehen

und das finden wir sehr OK!

Das Herzstück des neuen RS Q3 und seines trendigen Coupé-Bruders, dem RS Q3 Sportback, ist ein 2,5-Liter-Fünfzylinder-Turbo mit 400 PS. Damit bringen es die beiden AUDI SUVs mit quattro Allradantrieb innerhalb von nur 4,5 Sekunden auf 100 km/h. Und Schluss beim Gas geben ist serienmäßig erst bei 250 km/h. Wer möchte, kann den RS Q3 aber auch auf 280 km/h entsperren lassen. Damit sind die beiden Geschwister mit die schnellsten und (charakter-)stärksten Vertreter der kompakten Performance-Crossover. Es ist also wahrscheinlich, dass viele sie entweder im Rückspiegel an der Ampel oder auf der Straße von hinten sehen. Uns von csi stört das gar nicht. Im Gegenteil – denn so hat man genau die Teile perfekt im Blick, für die wir maßgeblich mitverantwortlich waren: die Stoßfänger vorne und hinten. In Zusammenarbeit mit dem Automobilzulieferer SMP (Samvardhana Motherson Peguform) und Audi Sport durften wir die wirklich speziell designten Teile konstruktiv umsetzen und zur Produktionsreife bringen.

NEXT GENERATION: DARF ES ETWAS MEHR SEIN?
Nach dem großen Erfolg der ersten Generation des AUDI RS Q3 hat sich die Audi Sport GmbH entschieden, mit dem Modellwechsel neben dem RS Q3 zusätzlich noch eine Sportback-Variante des Hochleistungs-SUVs auf den Markt zu bringen. Im Fokus: Kunden, die auf besonderes Design abfahren. Dies lässt sich an vielen speziellen Details erkennen, darunter auch an den bereits erwähnten Stoßfängern. Die Audi Sport GmbH hat hierfür – wie bereits bei der Basisvariante, dem Q3, erneut das Team von SMP beauftragt. Gut für uns, denn so kamen wir als Partner für die Konstruktion und die Umsetzung in die Serienproduktion an Bord. Mit SMP haben wir schon viele Projekte gemeinsam erfolgreich auf den Weg gebracht. Besonders schön war, dass uns der Tier 1 Zuliefer einen zusätzlichen Vertrauensbeweis entgegengebracht hat und der Umfang des Auftrags größer als gewöhnlich war: Statt wie sonst bei Exterieurprojekten üblich, durften wir nicht nur die Konstruktion bis zur Freigabe der Daten, sondern auch das anschließende Product Development bis zum Start of Production (SOP) verantworten. Damit lag auch die Industrialisierung in der Hand von csi.

ABER FANGEN WIR VON HINTEN AN: DEM COOLEN DESIGN-ERGEBNIS.
Entscheidend ist, was am Ende rauskommt. Jeder, der Entwicklungsprojekte begleitet, weiß, dass der Weg zum Ziel lang und schwierig sein kann: Es gibt unzählige Korrekturrunden, Anpassungen und notwendige Veränderungen, und nicht selten hat das Endprodukt nur noch wenig mit dem ursprünglichen Konzept zu tun. Was den rationalen Techniker in aller Regel nicht weiter stört, lässt den ein oder anderen Designer verzweifeln. Warum wir das hier erwähnen? Weil es in diesem Fall ganz anders war und sich unser erfahrener Projektleiter Marcin Herud noch immer über ein besonderes, großes Lob freut: „Gegen Ende des Projektes haben wir erfahren, dass der Audi-Designer richtiggehend begeistert von der Design-Umsetzung war. Denn wir hatten es geschafft, seine optischen Vorgaben quasi 1:1 technisch umzusetzen. Das gelingt bei der Serienentwicklung tatsächlich nicht so oft. Aber wir alle – SMP, Audi Sport und wir – hatten das Design permanent im Auge und konnten gemeinsam das Ding rocken.“ Mit den Ergebnissen zufrieden ist auch Andreas Moser. Der bei Audi Sport für das Exterieur verantwortliche Projektleiter betont: „Im Entwicklungsprozess begegnet man Zielkonflikten, die mit möglichst wenig Kompromissen aufgelöst werden müssen. Dies ist im RSQ3 nicht zuletzt dank des Engagements aller Beteiligten wirklich gut gelungen. Vielleicht sind einzelne Aspekte für manche nicht direkt greifbar, z.B. die minimalen Anpassungen im Design oder die nahezu direkt angeströmten Zusatzkühler. Aber man kann fühlen, ob das Gesamtprodukt stimmig ist. Und stimmig sind beide, der RSQ3 und der RSQ3 Sportback.“

ECHTES TEAMWORK: WENN ES LÄUFT, DANN LÄUFT’S.
Das gute Ergebnis ist zum einen der langen Erfahrung und Expertise aller Beteiligen zu verdanken. Aber fast genauso wichtig ist die Tatsache, dass die Zusammenarbeit reibungslos funktioniert hat – innerhalb der einzelnen Teams, aber auch firmen- und länderübergreifend. Frank Schneider leitete das Projekt für SMP und wurde von fachspezifischen Teilprojektleitern unterstützt – unter anderem in den Feldern Technische Planung, Einkauf, Qualität und Entwicklung. Für die Konstruktion aber auch für alles nach der Konstruktion bis zum SOP waren dann wir da. Wir, das war bei diesem Projekt vor allem das eingespielte Product Development-Team mit Marcin Herud als Teilprojektleiter Entwicklung und den Produktingenieuren Lisa Morina und Markus Kaiser. Das Trio wurde sehr gut in die Arbeit des SMP-Projektteams eingebunden. Dieter Gut als SMP-Teamleiter Entwicklung und Frank Schneider haben die enge Zusammenarbeit der Teams unterstützt und uns hervorragend in die Abläufe integriert, um einen nahtlosen Übergang von der Konstruktionsphase zur Serienentwicklung der Stoßfänger zu gewährleisten. „Wir waren vollumfänglich für die technische Abwicklung des Projektes zuständig, also dem Block „Entwicklung“ zugeordnet – bis hin zum Serienanlauf im Herbst 2019“, erklärt Marcin Herud. Und Lisa Morina, die sich um die Systempflege, die Logistik, die Erstellung der Lastenhefte, das Product Lifecycle-Management sowie die Projektorganisation gekümmert hat, ist sich sicher: „Das gute Miteinander und unsere Erfahrung durch die Konstruktion hat dazu beigetragen, dass wir von unserem Wissen aus der Konzeptphase profitieren konnten und dadurch jedes der rund 40 Bauteile pro Stoßfänger, die Schnittstellen und Technologien für Verbindungen sowie das Zentrieren bestimmter Teile aus dem Eff-Eff kannten. Dadurch konnten wir die Arbeit nach der Konstruktion bis zum SOP sehr schnell und effizient übernehmen.“

GLEICH BEIM ERSTEN MAL: DEN „BOCK“ ABGESCHOSSEN.
Das gesamtheitliche Verständnis der Konstruktion hat sich vor allem in der Phase ausgezahlt, als es nach der Konstruktion daran ging, die Datensätze in Hardware umzusetzen. Im ständigen Austausch mit SMP, Audi Sport und den Werkzeugmachern wurden Bauteile, Werkzeuge und Produktionsparameter so optimiert, dass schließlich alle Bauteile exakt zusammenpassten. „Bei besonders kniffligen Elementen mussten wir mit SMP spezielle Anspritzkonzepte für die Werkzeuge entwickeln, etwa bei einer spritzgusstechnisch heiklen Gitterstruktur im oberen Bereich des Heckdiffusors“, berichtet Markus Kaiser. Alle sechs Wochen wurden die Zwischenergebnisse bei Audi in Györ am Meisterbock montiert, auf Passgenauigkeit untersucht und das Ergebnis mit sogenannten Fehlerpunkten bewertet. Schon beim ersten Meisterbocktermin schnitten unsere Teile ungewöhnlich gut ab. „Sowohl beim Front- wie auch beim Heckstoßfänger bekam csi bereits im ersten Anlauf ungewöhnlich wenige Fehlerpunkte. Das war ein großer Erfolg“, freut sich Markus Kaiser. Diese erste Zwischenetappe ist aber kein Grund sich auszuruhen. Denn auf der langen gemeinsamen Reise, die unter anderem den Rüttel-Klima-Dauerlauf über zehn Tage bei Temperaturen von minus 40 bis plus 80 Grad Celsius beinhaltete, gab es noch viel zu tun. Angesichts der hohen qualitativen Anforderungen von Audi Sport wurde bis zum Schluss auch an den kleinsten Details gefeilt und im gesamten Prozess Anpassungen vorgenommen. Die diversen Iterationsschleifen liefen dabei immer ähnlich ab: SMP stellte mit den gelieferten Werkzeugen Test-Teile her, die unser Team dann zu Stoßfängern zusammenbaute. Dabei hieß es immer wieder aufs Neue: Maße korrigieren und eine neue Optimierungsrunde starten. Schließlich geht es beim Product Development darum, die verschiedensten Paramater der Produktion, Bauteiltoleranzen, Materialeigenschaften oder auch Oberflächeneigenschaften und Lackierungen so aufeinander abzustimmen, dass am Schluss alle Einzelteile untereinander und die kompletten Stoßfänger mit der Karosserie zu einem technisch und ästhetisch optimalen Ganzen verschmelzen. Und bei circa 40 Bauteilen je Stoßfänger gibt es da einiges, was verschmelzen muss...

SECHS LÄNDER, EIN PROJEKT: NICE TO MEET YOU.
Produziert wird der Audi Q3 im ungarischen Werk in Györ. Die großen Teile für die RS-Stoßfänger stellt SMP im rund 200 Kilometer entfernten Kecskemét her und montiert sie im Modulcenter vor den Toren des Audi-Werks Györ mit kleineren Teilen von anderen Zulieferern zu einbaufertigen Stoßfängern. So weit, so überschaubar. Dazu kommen aber noch die Lieferanten der verschiedenen Spritzgusswerkzeuge, die in China, Italien, Tschechien, der Slowakei, Ungarn und nicht zuletzt Deutschland sitzen. Dies bedeutete, dass wir bei der Koordination dieses Projekts auch viel unterwegs waren, um als Bindeglied zwischen SMP und Audi die verschiedenen Standorte zu vernetzen und so im persönlichen Austausch Lösungen zu entwickeln. Wir finden, uns ist das erfolgreich gelungen. Aber davon können Sie sich ja auch selbst überzeugen – denn seit der Markteinführung Anfang des Jahres sind wir weniger auf der Straße zu finden – dafür immer mehr RS Q3 und RS Q3 Sportback. Denen wünschen wir allseits gute Fahrt – und vor allem, dass die Stoßfänger nichts abbekommen. Denn da steckt mehr Know-how und Arbeit drin als man vielleicht vermuten mag!